10 façons d'économiser de l'énergie dans les fours électriques

1. Contrôle systématique de la température du four électrique d'isolation, en vérifiant la température du couvercle de la paroi extérieure à une température stationnaire du four avec élimination ultérieure des défauts d'isolation. cela permet d'économiser jusqu'à 30 % d'énergie.

2. Améliorer l'étanchéité des fours électriques, éliminer les fuites dans les portes de chargement, les ouvertures pour les thermocouples, la maçonnerie, etc. Assemblage de tamis amiante selon les dimensions des produits transformés dans des fours méthodiques.

Une illustration de la perte de trous et de fuites sont les pertes moyennes par rayonnement de 1 m2 du trou à différentes températures dans un four électrique :

Température du four, gr. C (pertes dans le four par ouverture de 1 m2, kW) — 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).

Un dispositif à pédale d'ouverture du couvercle du four lors du prélèvement d'une portion de métal en fusion sur des fours de fusion électriques pour la fusion d'aluminium et d'autres métaux légers, qui permet de réduire le temps d'ouverture "préjudiciable" des couvercles, et donc les déperditions thermiques associées .

3.Peindre le boîtier des fours électriques avec de la peinture aluminium, ce qui permettra d'économiser jusqu'à 4 à 6% de la valeur des pertes de chaleur.

4. Utilisation maximale du volume de travail du four électrique en raison de la maçonnerie dense de pièces identiques, du traitement conjoint de différentes pièces, de l'amélioration de la conception des dispositifs de charge, de la bonne répartition des pièces par forme et taille entre les fours électriques afin de assurer la masse maximale de la cellule.

L'utilisation de fours électriques avec une charge inférieure à 70% de leur alimentation passeport est interdite. Les mesures listées assurent une réduction de la consommation d'énergie spécifique pour le traitement thermique et une augmentation de la productivité des fours.

5. Application de fours électriques à contrôle automatique de la température. Réduction de la consommation d'électricité pour la production de chaleur pendant qu'elle se produit jusqu'à 25 %.

6. Application de fours électriques à volume de travail variable (à voûte mobile). Pour modifier le volume de travail du four en fonction de la quantité de produits transformés, le toit du four est mobile.

La voûte est déplacée par un treuil spécialement adapté. Cela permet d'économiser jusqu'à 25 % d'électricité et de réduire jusqu'à 40 % le temps de chauffage initial du four à voûte soufflée.

7. Réduction du poids et de la taille du conteneur de chargement du four électrique. Paniers, boîtes et autres conteneurs de fret allégés grâce à une réduction de la taille et à des améliorations de conception. La masse du conteneur de fret ne doit pas dépasser 10 % du poids de la cage entière. De cette manière, la consommation d'électricité est réduite de 10 à 15 % pour 1 tonne de produits traités dans un four électrique.

8. Séchage des produits aux rayons infrarouges.Le système de lampe infrarouge est intégré dans un four ou un autre appareil dont la taille et la configuration dépendent des besoins de production. La méthode de séchage aux rayons infrarouges (en particulier pour les peintures et les vernis) présente un avantage significatif par rapport à la méthode de séchage conventionnelle, car les rayons infrarouges, pénétrant à travers les couches de peinture, chauffent la surface du produit. Ainsi, le processus de séchage commence à partir des couches inférieures du revêtement, ce qui réduit considérablement le temps de séchage et améliore la qualité de la surface peinte. Dans le même temps, les économies d'énergie atteignent 30 à 40 %.

9. L'utilisation de bains chauffants de salpêtre, de sel, d'huile et autres avec des éléments chauffants tubulaires descendus directement dans le milieu chauffé, au lieu de chauffer les bains avec des spirales en nichrome placées dans le revêtement des parois extérieures des bains. Cela permet d'économiser jusqu'à 40 % d'énergie.

dix. Amélioration du mode d'utilisation des éléments chauffants haute fréquence grâce à :

a) l'utilisation d'inducteurs multipoints Dans ce cas, les pièces de traitement sont produites simultanément à plusieurs endroits et les économies d'énergie atteignent 35 - 40%,

b) l'utilisation de l'alimentation centralisée des machines de durcissement (éventuellement uniquement lorsque la longueur du réseau haute fréquence ne dépasse pas 200-300 m, à partir de l'augmentation de la longueur provoque de grandes pertes d'électricité). Dans ce cas, une commande automatique des machines est nécessaire, car le fonctionnement de chaque machine doit être coordonné avec le fonctionnement des autres alimentés par ce générateur. L'économie d'électricité atteint 60%,

(c) l'utilisation de machines de durcissement multi-stations. Dans ce cas, deux inducteurs sont installés sur la machine avec une alimentation séparée d'eux avec un courant haute fréquence.Lors du traitement de la pièce, le premier inducteur est préréglé en détails pour le second. Des économies d'énergie sont réalisées en réduisant le temps de fonctionnement.