Mise en place d'appareils pour le contrôle automatique
Les nouveaux équipements d'automatisation entrants se présentent généralement sous la forme d'un mohal, conçu pour le stockage et le transport à long terme. Avant de commencer l'installation, ces appareils sont déballés, tous les appareils de mesure, de régulation et autres sont retirés et envoyés au laboratoire pour inspection et vérification de routine.
Pendant le fonctionnement, la précision des lectures des appareils de mesure diminue en raison de l'usure des pièces individuelles, du vieillissement et des modifications des caractéristiques des éléments, et des erreurs apparaissent. Pour restaurer les propriétés opérationnelles, l'équipement subit périodiquement une maintenance préventive dont le but est d'identifier les éventuels dysfonctionnements et de les éliminer, ainsi que de rechercher les faiblesses, sources d'éventuels dysfonctionnements, et ainsi prévenir l'apparition de ces dysfonctionnements en cours de fonctionnement.
Après des réparations causées par une violation des règles et une modification des caractéristiques des appareils et des capteurs, ils doivent subir une inspection initiale conformément aux GOST existants.Les résultats de l'inspection sont consignés dans le procès-verbal sous la forme donnée dans les documents méthodologiques correspondants.
Sur la base de ces résultats, l'erreur relative réduite du dispositif est déterminée, c'est-à-dire qu'il est déterminé s'il respecte sa classe de précision. Lorsque vous travaillez avec des appareils techniques, les erreurs sont considérées comme correspondant à leur classe de précision et n'introduisent pas de changements dans les lectures. Des tables de correction sont parfois compilées pour les instruments de laboratoire.
Instruments et capteurs pour la mesure de grandeurs mécaniques. Lors de la vérification et du réglage de ces appareils, une attention et une précision particulières sont requises, car la moindre négligence de fonctionnement (pollution, choc et surcharge) peut entraîner des perturbations irréversibles dans le fonctionnement des appareils et une diminution de la précision de leurs lectures.
Dans les convertisseurs de déplacement à contact, gardez les surfaces de contact propres et limitez le courant circulant à travers les contacts. Pour limiter l'intensité du courant, divers relais électroniques sont utilisés et pour augmenter la fiabilité des capteurs de contact, des structures sont utilisées dans lesquelles les contacts lorsqu'ils sont actionnés se déplacent quelque peu les uns par rapport aux autres (frottement), grâce à quoi leurs surfaces de travail sont nettoyées de la saleté et les produits de corrosion.
Lors du réglage des capteurs du rhéostat, la pression des contacts glissants augmente, ce qui améliore le contact électrique, mais le frottement augmente.
Lors du contrôle et du réglage des capteurs de déplacement inductifs, il est nécessaire de prendre en compte leur sensibilité aux variations de température et notamment aux variations de fréquence du courant d'alimentation.
Les capteurs capacitifs nécessitent un blindage soigneux des fils, car la modification de la capacité de ces derniers entraîne des erreurs notables dans le fonctionnement des capteurs.
Vérification des appareils de mesure de la température.
L'inspection des thermomètres à dilatation technique en verre de contact comprend : l'inspection visuelle, l'inspection des lectures et la cohérence des lectures. Lors d'une inspection externe, la conformité du thermomètre aux exigences techniques est établie : l'absence de déchirures dans la colonne de liquide dans le capillaire et de traces de liquide évaporé sur les parois de ce dernier, l'opérabilité de l'électrode mobile et de la rotation magnétique appareil.
Les thermomètres à dilatation de liquide sont vérifiés en comparant leurs lectures avec celles d'un thermomètre à liquide ou d'un étalon de qualité supérieure. thermomètres à résistance.
Trois types d'erreurs méthodologiques sont caractéristiques des thermomètres manométriques: barométrique, liée à l'instabilité de la pression barométrique, hydrostatique, liée à la hauteur de la colonne du fluide de travail dans le système et inhérente aux thermomètres à liquide, température, liée à la différence entre les températures du capillaire de liaison (et du ressort manométrique) et du thermocylindre.
La vérification des thermomètres manométriques comprend : l'examen et les tests externes, la détermination de l'erreur et de la variation principales, l'établissement de la qualité de l'enregistrement et la vérification de l'erreur de graphique (pour les appareils d'enregistrement), la vérification de l'erreur de fonctionnement de l'appareil de signalisation pour les appareils de signalisation, la vérification de la résistance électrique et résistance d'isolement des circuits électriques, qui n'est effectuée qu'après la réparation de l'appareil.
Les thermomètres bimétalliques et dilatométriques et les capteurs de température sont contrôlés de la même manière.
La vérification des thermocouples consiste à déterminer la dépendance de la thermo-EMF à la température des extrémités de travail avec des extrémités libres thermostatées (à 0 ° C). La température de l'extrémité de travail peut être établie par des points de référence lors de la solidification de différents métaux et uniquement à l'aide d'un thermocouple d'une classe supérieure - par la méthode de comparaison.
La dépendance de l'EMF à la température pour un certain nombre de thermocouples n'est pas linéaire, par conséquent, pour une détermination plus précise de la thermo-EMF, GOST fournit des tables d'étalonnage spéciales. Étant donné que les propriétés des électrodes pendant le fonctionnement des thermocouples peuvent changer légèrement, les tables d'étalonnage pour chaque thermocouple spécifique doivent être ajustées.
Lors de la mesure, il est nécessaire de stabiliser la température des jonctions libres du thermocouple en raison du fait que la caractéristique du thermocouple est non linéaire, et les tables d'étalonnage sont compilées pour la température des jonctions libres égale à 0 ° C .
Le contrôle des résistances techniques des thermomètres comprend : un contrôle externe (détection des dommages visibles à la fois sur l'armature de protection et sur l'élément sensible retiré de l'armature de protection), la mesure de la résistance d'isolement avec un mégomètre 500 V (dans ce cas, les bornes de chaque élément sensible sont court-circuités) en vérifiant la connexion R100/R0 en comparant le thermomètre calibré au contrôle à l'aide d'un double pont, où le thermomètre de contrôle sert de résistance d'échantillon et le calibré est inconnu.
Le pont doit être équilibré deux fois: la première fois après avoir placé et maintenu les thermomètres de contrôle et de vérification pendant 30 minutes dans de la vapeur d'eau bouillante saturée et la deuxième fois dans de la glace fondante. Étant donné que la température de 0 et 100 «C avec cette méthode n'est pas maintenue avec une grande précision, les rapports ne doivent pas nécessairement correspondre à ceux du tableau - il est important qu'ils soient les mêmes pour les thermomètres de contrôle et vérifiés.
Les résistances peuvent également être mesurées avec un réglage de potentiomètre. En même temps, la chute de tension est mesurée sur les thermomètres calibrés et de contrôle connectés en série.
L'étalonnage des thermistances destinées à la mesure de la température doit être précédé d'un examen externe et de la détermination de la puissance de dissipation admissible nécessaire pour calculer l'intensité du courant de mesure.
En étalonnage, la résistance de la thermistance est mesurée à l'aide d'un pont ou par une méthode de compensation dans une plage de température donnée tous les 10 K. Les valeurs moyennes de la résistance sont déterminées à partir de la courbe expérimentale obtenue. Il est permis de déterminer les caractéristiques de la thermistance par calcul dans la plage allant jusqu'à 100 K.
Mise en place d'instruments de mesure de pression.
Les manomètres de travail doivent être vérifiés périodiquement sur le site d'installation par rapport au manomètre d'essai. Le manomètre d'essai est relié à la bride de la vanne à trois voies. Le boisseau de la vanne trois voies est préalablement placé en position de contrôle zéro, dans laquelle l'appareil est déconnecté du milieu mesuré et sa cavité est reliée à l'atmosphère.
Après vous être assuré que l'indicateur DUT est à zéro ou que son aiguille repose sur la goupille zéro, tournez doucement le bouchon de la vanne à trois voies pour connecter les deux manomètres (test et contrôle) au milieu à mesurer. Si maintenant les lectures des deux manomètres coïncident ou diffèrent d'une quantité qui ne dépasse pas l'erreur absolue pour une limite de mesure et une classe de précision données de l'appareil testé, l'appareil convient pour un travail ultérieur. Sinon, le manomètre testé doit être démonté et envoyé en réparation.
L'étalonnage des manomètres comprend : l'inspection visuelle, la vérification de la position de la flèche sur le repère zéro ou initial, le réglage de la flèche sur le repère zéro, la détermination de l'erreur et de la variation, la vérification de l'étanchéité de l'élément sensible, la détermination de la différence dans les lectures des deux flèches dans les instruments bidirectionnels, estimation de la force de réglage de la flèche de contrôle, calcul de l'erreur, etc. variations dans le fonctionnement du dispositif de signalisation, détermination des erreurs de graphique pour les enregistreurs, vérification de l'enregistreur, fonctionnement spécifique du dispositif de cette conception. Les lectures des instruments calibrés en unités de pression sont vérifiées en comparant ces lectures avec la pression réelle trouvée par l'instrument de référence.
Les erreurs des manomètres à liquide sont causées par une imprécision dans la détermination de la hauteur de la colonne de liquide, notamment en raison de l'installation non verticale du système de mesure, de la noyade ou du flottement du flotteur sous l'influence des forces de frottement et de la résistance de la mesure mécanisme de modification de l'environnement de température ambiante.
Étalonnage des instruments de mesure
Le contrôle des appareils de mesure volumétriques pour liquides industriels comprend : la vérification de la conformité de l'appareil de mesure au questionnaire (bon de commande), la vérification externe du glucomètre, la vérification de l'étanchéité, la détermination de l'erreur des lectures.
Réglage des régulateurs de position
Cela revient à vérifier le schéma électrique, calibrer les organes d'accord, régler la référence corrigée et la zone d'ambiguïté choisie. Des dispositifs de commande électroniques spéciaux, des dispositifs de correction électroniques, des différenciateurs électroniques, des contrôleurs manuels, des dispositifs de communication dynamique, etc. sont fabriqués pour régler les régulateurs.