Entretien de l'appareillage

Les principales tâches de maintenance des dispositifs de distribution (RU) sont les suivantes : assurer les modes de fonctionnement indiqués et la fiabilité de l'équipement électrique, le respect de la procédure établie pour effectuer la commutation opérationnelle, surveiller la mise en œuvre en temps voulu des travaux planifiés et préventifs.

Fiabilité du travail dispositifs de distribution il est courant de caractériser l'endommagement spécifique de 100 maillons. Actuellement, pour un appareillage 10 kV, cet indicateur est au niveau de 0,4. Les éléments les moins fiables de l'appareillage sont les disjoncteurs actionnés (de 40 à 60 % de toutes les défaillances) et les sectionneurs (de 20 à 42 %).

Les principales causes de panne: panne et chevauchement des isolateurs, surchauffe des connexions de contact, panne des variateurs, pannes dues à des actions inappropriées du personnel de service.

Le contrôle de l'appareillage sans déconnexion doit être effectué :

• dans les établissements où du personnel permanent est en service — au moins une fois tous les trois jours,

• sur les sites sans personnel permanent en service — au moins une fois par mois,

• aux postes de transformation — au moins une fois tous les 6 mois,

• Appareillage avec tension jusqu'à 1000 V - au moins 1 fois tous les 3 mois (pour KTP - au moins 1 fois tous les 2 mois),

• après court-circuit.

Lors des inspections, vérifiez :

• exploitation du réseau d'éclairage et de mise à la terre,

• disponibilité des équipements de protection,

• niveau et température d'huile dans les appareils remplis d'huile sans fuite d'huile,

• état des isolateurs (poussières, fissures, décharges),

• état des contacts, intégrité des scellés des appareils de mesure et des relais,

• état de fonctionnement et position correcte des indicateurs de position des interrupteurs,

• fonctionnement du système d'alarme,

• fonctionnement du chauffage et de la ventilation,

• état des lieux (état des lieux des portes et fenêtres, absence de fuites en toiture, présence et fonctionnement des serrures).

Des inspections extraordinaires de l'appareillage ouvert sont effectuées dans des conditions météorologiques défavorables - brouillard épais, glace, contamination accrue des isolateurs. Les résultats de l'inspection sont enregistrés dans un journal spécial pour prendre des mesures pour éliminer les défauts détectés.

Outre les inspections, les équipements et dispositifs de détection font l'objet de contrôles et d'essais préventifs réalisés conformément au PPR. L'éventail des activités exercées est réglementé et comprend un certain nombre d'opérations générales et certains travaux spécifiques à ce type d'équipement.

Les points communs incluent : la mesure de la résistance d'isolement, la vérification de l'échauffement des connexions de contact boulonnées, la mesure de la résistance de contact au courant continu. Les vérifications spécifiques concernent la synchronisation et le mouvement des pièces mobiles, les caractéristiques des interrupteurs, le fonctionnement du mécanisme de libération libre, etc.

Les connexions de contact sont l'un des points les plus vulnérables de l'appareillage de commutation. L'état des connexions de contact est déterminé par une inspection externe et lors d'essais préventifs au moyen de mesures spéciales. Lors d'un examen externe, une attention particulière est portée à la couleur de leur surface, à l'évaporation de l'humidité lors de la pluie et de la neige, à la présence de luminescence et d'étincelles des contacts. Les tests préventifs comprennent la vérification de l'échauffement des joints de contact boulonnés avec des indicateurs thermiques.

En général, un film thermique spécial est utilisé, rouge à température normale, cerise - à 50 - 60 ° C, cerise noire - à 80 ° C, noire - à 100 ° C. À 110 ° C en 1 heure, il s'effondre et acquiert une couleur jaune clair.

Un film thermique sous forme de cercles d'un diamètre de 10 à 15 mm ou de bandes est collé à un endroit contrôlé. De plus, il doit être clairement visible pour le personnel de service.

Les jeux de barres RU 10 kV ne doivent pas être chauffés au-dessus de 70 ° C à une température ambiante de 25 ° C. Récemment, pour contrôler la température des joints de contact, des électrothermomètres basés sur des résistances thermiques, des bougies thermiques, des imageurs thermiques et des pyromètres ont été utilisés (ils fonctionnent sur le principe de l'utilisation du rayonnement infrarouge).

La mesure de la résistance de contact des connexions de contact est effectuée pour les bus avec un courant supérieur à 1000 A. Les travaux sont effectués sur des équipements déconnectés et mis à la terre à l'aide d'un microohmmètre. Dans ce cas, la résistance de la section du bus au point de connexion des contacts ne doit pas dépasser la résistance de la même section (sur la longueur et la section) de l'ensemble du bus de plus de 1,2 fois.

Si la connexion de contact est dans un état insatisfaisant, elle est réparée, pour laquelle elle est démontée, nettoyée des oxydes et de la saleté et recouverte d'un lubrifiant spécial contre la corrosion. Resserrer avec une clé dynamométrique pour éviter la déformation.

La mesure de la résistance d'isolement est effectuée pour les isolateurs suspendus et porteurs avec un mégohmmètre 2500 V, et pour les circuits secondaires et les appareils de distribution jusqu'à 1000 V - avec un mégohmmètre 1000 V. L'isolation est considérée comme normale si la résistance de chaque isolateur est d'au moins 300 mégohms et la résistance d'isolement des circuits secondaires et des équipements RU jusqu'à 1000 V - pas moins de 1 MOhm.

En plus de mesurer la résistance d'isolement, les isolateurs à un seul élément de support sont testés avec une tension de fréquence accrue pendant 1 min.Pour les réseaux basse tension, la tension d'essai est de 1 kV, dans les réseaux 10 kV - 42 kV. Le contrôle des isolateurs multi-éléments s'effectue à température ambiante positive à l'aide d'une jauge ou d'une tige à éclateur constant. Pour rejeter les isolateurs, des tables spéciales sont utilisées pour la répartition de la tension le long de la guirlande. L'isolant est rejeté s'il a moins que la tension admissible.

Lors du fonctionnement, une couche de pollution se dépose à la surface des isolateurs, qui ne présente pas de danger par temps sec, mais devient conductrice par fortes pluies, brouillard, pluie, ce qui peut entraîner un chevauchement des isolateurs. Afin d'éliminer les situations d'urgence, les isolateurs sont périodiquement nettoyés en les essuyant à la main, à l'aide d'un aspirateur et de tiges creuses en matériau isolant avec une pointe spéciale en forme de brosses bouclées.

Un jet d'eau est utilisé pour nettoyer les isolateurs des appareillages ouverts. Pour augmenter la fiabilité des isolateurs, leur surface est traitée avec des pâtes hydrophobes aux propriétés hydrofuges.

Les principales défaillances des sectionneurs sont la combustion et le soudage du système de contact, le dysfonctionnement des isolateurs, l'entraînement, etc. conduire dans d'autres endroits aussi.

Lors du réglage des sectionneurs tripolaires, vérifier l'engagement simultané des lames. Avec un sectionneur correctement réglé, la lame ne doit pas atteindre la butée du patin de contact de 3 à 5 mm. La force de traction du couteau du contact fixe doit être de 200 N pour le sectionneur pour les courants nominaux 400 … 600 A et de 400 N pour les courants 1000 — 2000 A.

Lors de la vérification des commutateurs d'huile, des isolateurs, des tiges, l'intégrité de la membrane de la soupape de sécurité, le niveau d'huile et la couleur des films thermiques sont vérifiés. Le niveau d'huile doit se situer dans les valeurs autorisées sur l'échelle de la jauge.La qualité des contacts est considérée comme satisfaisante si leur résistance de contact correspond aux données du fabricant.

Lors de la vérification des commutateurs de volume d'huile, une attention particulière est portée à l'état des sommets des tiges de contact, à l'intégrité des compensateurs flexibles en cuivre, aux tiges en porcelaine. Si une ou plusieurs tiges se cassent, l'interrupteur est immédiatement retiré pour réparation.

La température anormale d'échauffement des contacts d'arc provoque un noircissement de l'huile, une élévation de son niveau et une odeur caractéristique. Si la température du réservoir de l'interrupteur dépasse 70 ° C, il est également retiré pour réparation.

Les éléments les plus endommagés des interrupteurs à huile sont leurs entraînements. Les défaillances de l'actionneur se produisent en raison de défaillances du circuit de commande, d'un désalignement du mécanisme de verrouillage, de dysfonctionnements dans les pièces mobiles et d'une panne de l'isolation de la bobine.

La réparation actuelle de l'appareillage de commutation est effectuée pour assurer le fonctionnement de l'équipement jusqu'à la prochaine réparation prévue et prévoit la restauration ou le remplacement d'unités et de pièces individuelles. Des réparations majeures sont en cours pour restaurer toutes les fonctionnalités. Elle est réalisée en remplaçant toutes les pièces, y compris les principales.

Les réparations courantes des appareillages avec des tensions supérieures à 1000 V sont effectuées en tant que de besoin (dans les délais fixés par l'ingénieur en chef de la compagnie d'électricité). La révision des disjoncteurs à huile est effectuée 1 fois en 6 à 8 ans, les disjoncteurs et sectionneurs de charge — 1 fois en 4 à 8 ans, les séparateurs et les courts-circuits — 1 fois en 2 à 3 ans.

La réparation actuelle des appareillages de commutation avec une tension allant jusqu'à 1000 V est effectuée au moins une fois par an dans les postes de transformation ouverts et après 18 mois dans les postes de transformation fermés. Dans le même temps, l'état des raccords d'extrémité est surveillé, le nettoyage de la poussière et de la saleté est effectué, ainsi que le remplacement des isolateurs, la réparation des pneus, le serrage des connexions de contact et d'autres unités mécaniques, la réparation lumineuse et sonore, les circuits de signalisation , des mesures et des tests sont effectués, établis par les normes.

La révision des appareils de distribution avec une tension allant jusqu'à 1000 V est effectuée au moins une fois tous les 3 ans.

Le transfert des sous-stations vers un fonctionnement de tableau de distribution sans personnel libère des travailleurs hautement qualifiés, des ingénieurs et des techniciens du travail improductif de la tenue de registres des relevés de compteurs et de la supervision générale de la sous-station. Le problème de l'élimination complète du personnel en service aux tableaux de distribution des sous-stations à haute tension est résolu par une application généralisée automatisme et télémécanique.

Dans le cadre de l'automatisation des sous-stations en zone de réseau, la part des réparations centralisées réalisées par des équipes spécialisées a fortement augmenté. En raison de la distance considérable entre les sous-stations, il est totalement inapproprié d'effectuer toutes les réparations de manière centralisée.